EMERSON ES EL PRIMERO EN COMERCIALIZAR LOS ADAPTADORES WIRELESSHART PARA BRINDAR DATOS DE MEJORAS EN PLANTA

El adaptador Smart Wireless THUM actualiza fácilmente los instrumentos HART existentes para acceder a diagnósticos y variables de proceso que no se encontraban disponibles con anterioridad.

Emerson Process Management amplia las capacidades de inteligencia predictiva de la arquitectura digital PlantWeb® con el lanzamiento del adaptador Smart Wireless THUM^™. Este adaptador se instala fácilmente en los instrumentos de campo HART® existentes y brinda diagnósticos e información de procesos que resultaban inaccesibles en instalaciones con sistemas heredados cableados. La mayoría de los instrumentos HART cuentan con abundantes datos de diagnóstico y de procesos; no obstante, esta información valiosa no se aprovecha porque los sistemas heredados más antiguos no están equipados para recibir comunicaciones HART. Si bien es a menudo costoso y complicado acceder a estos datos a través de medios cableados tradicionales, la actualización de dispositivos con el adaptador THUM es una forma fácil y rentable de “ver” los valiosos datos de diagnóstico y de proceso.

El adaptador THUM es un dispositivo con tecnología WirelessHART^™ que puede adaptarse a casi cualquier dispositivo HART de dos o cuatro hilos, sin requerimientos especiales de alimentación, para permitir la transmisión inalámbrica de datos de medición y diagnóstico. Los dispositivos equipados con el adaptador THUM operan como componentes de las redes de campo auto-organizadas Smart Wireless de Emerson y ofrecen inteligencia de campo para lograr mejoras de calidad, seguridad, disponibilidad, operaciones y costos de mantenimiento.

El adaptador Smart Wireless THUM amplia la inteligencia predictiva hacia nuevas áreas en toda la planta y abre las puertas a una amplia gama de mejoras en los procesos de las siguientes áreas clave:

* Obtener acceso a diagnósticos avanzados: el adaptador THUM permite el acceso a diagnósticos avanzados a través del AMS Suite® para aprovechar la verificación de medición in-situ de los medidores de flujo magnéticos y de los medidores Coriolis, lo que posibilita lograr importantes mejoras en las operaciones.

* Mejorar las capacidades de las válvulas: los expertos de la industria estiman que el 75% de las válvulas de control son puestas fuera de servicio innecesariamente con fines de mantenimiento. El adaptador Smart Wireless THUM con software AMS ValveLink® puede fácilmente otorgar a los controladores de válvulas digitales Fisher® FIELDVUE® capacidades adicionales, que incluyen pruebas de válvula en servicio, monitoreo de alertas y tendencias de posición de la válvula.

* Administrar dispositivos en forma remota y monitorear el estado de salud: El adaptador THUM con AMS Suite permite a los clientes localizar y solucionar problemas en los dispositivos HART desde su escritorio para optimizar los cronogramas de mantenimiento, minimizar el tiempo improductivo y reducir el tiempo destinado a las áreas peligrosas. El acceso en línea a diagnósticos permite a los usuarios monitorear dispositivos en forma continua y conocer de inmediato la existencia de un problema antes de que este genere un inconveniente mayor.

* Convertir cualquier dispositivo HART en un dispositivo inalámbrico: El elevado costo del enlace en bucle, debido a ubicaciones remotas u obstrucciones físicas, a menudo impide la posibilidad de instalar dispositivos en nuevos puntos de medición. Con el adaptador THUM, los usuarios pueden transformar, de manera fácil y rentable, cualquier instrumento HART en un dispositivo inalámbrico para lograr mayor visibilidad en aplicaciones, como mediciones de tanque, nivel por radar, nivel por ultrasonido, flujo, válvulas, dispositivos de análisis de gases y líquidos, presión y temperatura.

* Recoger datos en forma eficaz desde dispositivos de múltiples variables: Los dispositivos de múltiples variables contienen gran cantidad de información, pero el acceso a toda esta información con sistemas centrales heredados puede ser difícil. El adaptador THUM transmite en forma inalámbrica todas las variables del dispositivo a través de cualquier sistema central con un Smart Wireless Gateway, que brinda a los usuarios información valiosa sobre sus activos.

En la planta química de Chevron Phillips ubicada en Sweeny, Texas, el adaptador Smart Wireless THUM permite capacidades adicionales para los medidores Coriolis de Micro Motion® que se usan en la contabilidad fiscal de la transferencia de productos entre Chevron Phillips y una refinería de petróleo contigua.

“Las pruebas requeridas para los medidores de transferencia fiscal son lentas e implican grandes gastos para la planta”, sostuvo Stephen Fair, Planificador de mediciones de instrumentos de Chevron Phillips. “A fin de facilitar este tema, planificamos confirmar nuestra capacidad de extender los intervalos de tiempo entre las verificaciones de medición comparando los datos de tendencias obtenidos de la herramienta de verificación del medidor Micro Motion con los datos de los informes de pruebas. Además de generar ahorros al prolongar los intervalos, el adaptador Smart Wireless THUM en los caudalímetros remotos nos posibilita iniciar la verificación de las mediciones desde la sala de control de la planta en lugar de trasladarnos al campo. Los adaptadores también actuarán como repetidores para otros dispositivos que se incorporen a la red inalámbrica”.

“Estamos muy entusiasmados con las nuevas capacidades que el adaptador Smart Wireless THUM le brinda a nuestros clientes”, declaró Bob Karschnia, Vicepresidente de la división Wireless de Emerson Process Management. “Ellos pueden ver el proceso con más claridad y aprovechar al máximo la inteligencia de campo enriquecida que ya existe en los instrumentos de campo distribuidos en toda la planta”.

El adaptador THUM puede comprarse solo o como parte del Smart Wireless Field Starter kit que viene preconfigurado y listo para usar para construir rápidamente una red auto-organizada sólida y segura. Este kit incluye un Smart Wireless Gateway, una licencia de 25 etiquetas para el software AMS Device Manager, de 5 a 100 dispositivos inalámbricos y servicios de instalación SmartStart^™ prestados por Emerson.

Además del adaptador THUM, Emerson ofrece una amplia variedad de instrumentos de campo y equipos para operaciones de planta inalámbricos, como los monitores de posición Fisher®, transmisores Rosemount®, dispositivos Rosemount Analytical y Machinery Health™, interfaces inalámbricas nativas para el software de mantenimiento predictivo AMS® Suite, sistemas de automatización digital Ovation® o DeltaV^™ y servicios inalámbricos SmartStart®. Smart Wireless es una extensión de la arquitectura de planta digital PlantWeb® de Emerson.

Para obtener más información sobre la tecnología Smart Wireless, visite www.EmersonProcess.com/SmartWireless, y para ver videos, visite

www.EmersonSmartWireless.com/Videos.

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BROOKS - Controlador de Flujo Másico 4800 Series

Micro Motion® Coriolis Flowmeters Eliminate Manual Control and Improve Pet Food Quality

Benefits
• Improved quality and consistency
• Eliminated manual measurement and error
• Streamlined, more accurate process
• No moving parts, eliminating measurement degradation

Process
Three basic types of pet foods are produced today: wet, dry and semi-moist. Manufacturers of dry pet food produce it through the extrusion process. This process allows pet food to be efficiently processed into a variety of shapes, forms, colors and textures. Producing high-quality pet food requires continuously adding each of the numerous ingredients in the correct ratio to the extruder. Following the extrusion process, the correct proportion of fat is applied to the product.
The major ingredients in pet food are animal by-products and various cereals. The proper combination of proteins from animal by-products imparts functional characteristics to pet food, including texture, mixing qualities, odor and taste. Ground bones offer the calcium phosphorus and trace minerals pets need. Color is added to enhance product appearance. Proper levels of lard or grease enhance flavor and supply the dietary needs of linoleic acid, a fatty acid essential for the nutrition of some animals.

Challenge
A pet food producer was adding ingredients to the extruder with variable speed pumps. An operator continually monitored the addition of ingredients and varied pump speeds to accomplish the proper rate of additions. When pumping abrasive materials, such as ground bone meal, pump impellers wore down significantly.

With this wear, as pump rates slowly degenerated, the operatorwas required to continually monitor and make adjustments.Once each shift, the operator weighed a timed sample from eachpump to verify flow rates. This method of operation was not onlytime consuming, but was extremely susceptible to operator error.Additionally, using the pump speed for rate control resulted in amass balance error when the ingredient temperature changed.Micro Motion SolutionThe company elected to install Micro Motion® Coriolis flowmeterson all ingredient lines to the extruder. With Micro Motion meters,the various ingredients are ratio-blended directly using massmeasurement. This yields better control of the final product.The non-intrusive design of a Micro Motion Coriolis flowmeter,with no moving parts, eliminates measurement degradation.The mass flow signal is fed into a closed loop controller, whichcontrols the pump speed. The rate of ingredient addition isaccurately controlled on a continuous basis. This processautomation accounts for wear in the pump over time due toabrasion; and ingredient flow rates are accurately maintainedregardless of pump wear over time. Automation of the systemalso frees the operator from sampling every shift. This allows theoperator's time to be spent on other tasks.The Micro Motion solution provided the company with the mostimportant commodity-a consistently high-quality product.

EMERSON LANZA UN CENTRO DE VIDEO PARA APRENDIZAJE ONLINE DESTINADO A LA AUTOMATIZACIÓN DE PROCESOS

El formato YouTube™ educa e informa por medio de demostraciones de tecnología, descripciones de aplicaciones y reportajes a expertos.

Siguiendo el fenómeno YouTube™, Emerson Process Management lanzó hoy su Centro de Video Online www.EmersonProcess.com/Videos en el que brinda información concisa sobre tecnología, industria y aplicaciones en el popular formato de 3 a 5 minutos que utiliza YouTube.

"Uno de los mayores desafíos que enfrentan los clientes con las nuevas tecnologías es, sencillamente, tratar de mantenerse al día, es decir, aprender lo nuevo, reconocer por qué es importante y cómo aprovechar al máximo sus inversiones”, sostuvo Bill Morrison, vicepresidente de Marketing Communications para Emerson. “Diseñamos el Centro de Video para ayudar a los clientes a lograr ese objetivo y en el menor tiempo posible”.

Cada una de las demostraciones de tecnología que ofrece el sitio se presenta desde la perspectiva del usuario; primero se describe el problema y, luego, las prestaciones específicas que brinda la solución. De la misma manera, mediante reportajes y videos de la aplicación, líderes de la industria abordan tendencias, debaten sobre los desafíos de la aplicación y presentan puntos de vista que ayudan a lograr los mejores resultados.

“El compromiso de Emerson con la innovación garantiza que se diseñen, implementen y entreguen soluciones en automatización de talla mundial”, prosiguió Morrison. “Contar con recursos como el Centro de Video, PlantWeb University, RSS Feeds, nuestro Experts blog y otras herramientas online permite a los clientes aprender rápida y fácilmente cómo seleccionar la estrategia de tecnología adecuada y sacar todo el provecho posible de sus inversiones”.

Las categorías de los videos de alta calidad que se muestran actualmente varían desde sistemas de medición, analíticos y de control hasta tecnología inalámbrica, sistemas de seguridad y confiabilidad de activos. Se seguirán incorporando videos, donde se enfatizará la educación y resolución de problemas, incluyendo estudios de casos de clientes. También se invitará a ofrecer sugerencias sobre temas para futuros videos, entre los que se incluyen solicitudes de demostraciones donde se resuelven desafíos específicos que tengan los clientes.

"Hemos logrado que se puedan descargar videos a gran velocidad sin afectar la alta calidad de resolución. Esto es de particular importancia, ya que muchos temas requieren una visualización detallada de las pantallas de software y prestaciones de la tecnología”, afirmó Morrison.

Para visualizar el Centro de Video Online de Emerson, haga clic en: http://www.EmersonProcess.com/Videos

CONTROL EN CAMPO - LA SIGUIENTE FRONTERA EN CONTROL DE PROCESOS

RESUMEN
Por más de 40 años la acción de control residió en campo, equipos neumáticos basados en fuelles, sistemas de llenado con complejos sistemas mecánicos, escalas con baja resolución y exactitudes en la medición de ± 2% en el mejor de los casos con velocidades de respuesta entre 3 a 5 segundos, resolvieron las necesidades de control en las plantas industriales, desde control de calderas hasta torres de destilación en refinerías.

La presencia de operadores recorriendo las plantas y ajustando set points y tomando lecturas era algo normal, el traslado de los equipos de control a un cuarto de control resolvió primordialmente cuestiones de seguridad del personal ya que en si las mejoras en cuanto a control se refiere no ocurrieron. El control se realizaba todavía con equipo neumático, quizás la centralización de las acciones de control en un cuarto añadió retrasos en la señales de medición así como a los elementos finales, largas tuberías recorriendo la planta introducían mas errores y retrasos.

La aparición de transmisores neumáticos así como posicionadores para válvulas redujeron los efectos de errores en medición y posición de la válvula pero no mejoro un factor crítico en control de proceso, el tiempo.

Debido a la necesidad de mejorar los procesos industriales, aumentar la eficiencia y productividad de las plantas surgieron nuevos equipos de medición y control pero ahora electrónicos, las señales eléctricas son más fáciles de transmitir y eliminaron el retraso en la transmisión, quedando solo la velocidad de respuesta intrínseca del sensor que finalmente impacta en el tiempo para realizar una acción de control, pero sin lugar a duda una notable mejoría en el control

Los lazos de control podían realizarse en rangos de 100 milisegundos hasta 1 segundo en el caso de controladores analógicos de un solo lazo, una mejora sustancial en control de procesos, sin embargo estos controladores tenían limitaciones en sus ajustes de ganancia, integral y derivada, aunque algunas versiones de controladores de un lazo superaron estas limitaciones al incorporar microprocesadores, este avance fue frenado por la aparicion de sistemas centralizados o DCS’s, la siguiente generación de instrumentos incluyó microprocesadores tanto en el cuarto de control como en campo; transmisores y válvulas inteligentes.

La aparición de sistemas de control distribuido o DCS’s contribuyeron a reducir los costos de automatización y espacio en los cuartos de control centralizando varias funciones en un solo procesador, mejorar generación de reportes y visualización de la información para una mejor toma de decisiones, adicionalmente se abrió la puerta a estrategias de control mas avanzadas multivariables hasta incluir sistemas de auto-sintonía, la función de control es dominio del control distribuido, este fue un cambio importante que a su vez provoco mucha inquietud en la industria, la centralización de las acciones de control, pese a la vulnerabilidad que representa un sistema centralizado la planta industrial adoptó esta tecnología que hasta hoy sigue vigente, solo que existe un lado oscuro del cual no se profundiza; el tiempo de ejecución, este se vio impactado al introducir conversiones adicionales a las señales; analógico a digital y digital analógico, resulta algo paradójico que aún en sistemas modernos en donde se tienen microprocesadores en los tres puntos de un lazo (medición, controlador y elemento final de control) la transmisión sea analógica, por cada punto de procesamiento se requiere de circuitos conversores A/D y D/A.

Muchos ingenieros de planta se sorprenden al descubrir que los sistemas de control distribuido ejecutan los lazos de control en una media de 2 a 3 segundos, casi a la misma velocidad de hace 15 años, no es de sorprenderse ya que el principal enfoque al seleccionar un sistema de control es el costo y no su desempeño.

Sin embargo algunos nuevos conceptos se han incorporado en el vocabulario de control de procesos que han despertado el interés de algunos ingenieros por mejorar el desempeño de los lazos de control; reducción de variabilidad. Es decir lograr que el proceso controle con mejor precisión evitando así desperdicios tanto de materia prima como energía. Uno de los factores que contribuyen a una alta variabilidad es el tiempo de ejecución de los lazos de control, para lograr mejorar el desempeño es necesario colocar la acción de control en dominio del tiempo, es decir que el lazo de control se ejecute en un tiempo predeterminado y mas aun, que este se respete siempre.

Con la aparición de la tecnología basada en bus de campo, específicamente FoundationTM fieldbus se ha logrado colocar la acción de control en el dominio del tiempo logrando así un control deterministico e isocronico.

En FoundationTM fieldbus los lazos de control son deterministicos es decir, la estrategia de control se ejecutará en un tiempo preestablecido durante la programación, esto es posible ya que en FoundationTM fieldbus las comunicaciones en sus canales son gobernadas por el tiempo, cada dispositivo en el canal tiene un tiempo determinado para publicar datos que serán consumidos por sus suscriptores, esto permite determinar el tiempo que cada lazo se tomará para ejecutarse, en contraste un sistema centralizado como DCS o PLC tradicional, el tiempo de ejecución dependerá de la carga del procesador y consumo de sus recursos, estos sistemas cuentan con algunos recursos para optimizar sus desempeño, un recurso es la jerarquización de lazos y el uso de reporte por excepción, en términos generales estas prácticas permiten al procesador enfocarse a aquellos lazos de mayor jerarquía pero sacrificando a aquellos lazos de menor jerarquía, dejando su ejecución para el siguiente ciclo o bien utilizando el valor de la variable anterior.

Una forma eficaz para aumentar el desempeño de los lazos de control y reducir la variabilidad de un proceso es mover el lazo de control al dominio del tiempo, hacerlo deterministico, FoundationTM fieldbus permite esta característica, adicionalmente permite mover el algoritmo de control PID en los dispositivos de campo ya sea en el dispositivo de medición o en el elemento final de control, el control en campo es hasta el momento el mas rápido y eficiente comparado con el control centralizado.
Sin embargo la falta de información y experiencia en la planta industrial han originado que la adopción de control en campo sea muy lenta, incluso usuarios de sistemas basados en FoundationTM fieldbus se muestran renuentes a explotar todos los beneficios que están a su alcance, la mayoría de los usuarios utilizan apenas el 10% de la capacidad de sus sistemas FoundationTM fieldbus al usar únicamente la comunicación digital y centralizar todas las acciones de control e inclusive de medición como linearizacion, cálculos de masa y generación de alarmas en el procesador central del sistema.

Los usuarios de FoundationTM fieldbus deben estar consientes que al centralizar las acciones de control en un procesador central se pierde el control deterministico y se saturan las comunicaciones en los canales reduciendo así la cantidad de dispositivos que pueden conectarse a un canal, otro problema que surge al centralizar las acciones en el procesador central es el consumo de los recursos de comunicación de la interfase encargada de transferir datos entre el sistema y sus canales, las interfases de canales cuentan con recursos de comunicación limitados estos son conocidos como VCR’s (Virtual Communication Relationship) que son similares a puertos de comunicación usados para transferir datos entre dos puntos.

Por cada dato que se transfiere del canal al procesador central y viceversa la interfase requiere de un VCR, cada dispositivo conectado al canal consume un VCR, suponiendo que un lazo de control convencional feedback consta de; variable de Proceso (PV), señal de corrección o salida (Out) y retroalimentación de la salida (BkCal_Out), tenemos que un alzo PID consumirá 5 VCR’s (3 VCR’s de datos +1 VCR para el transmisor + 1VCR para el posicionador/válvula) comúnmente las interfases de canal soportan entre 10 a 15 VCR’s, lo que nos da una capacidad de 2 lazos con 4 dispositivos en el peor caso o 3 lazos con 6 dispositivos en el mejor caso). Las interfaces han evolucionado bastante y en algunos casos cuentan con más recursos de comunicación que permite la incorporación más dispositivos por canal.

Tomando en cuenta lo anterior no es de sorprenderse que algunos usuarios hayan tenido que adicionar mas interfaces a sus sistemas en el ultimo momento para poder subir todas las señales del proceso, después de todo se ha dicho que FoundationTM fieldbus soporta hasta 16 dispositivos por canal, no es así?, y en verdad así es!, solo que seguramente durante la especificación del sistema se omitió el detalle de dimensionar el mínimo de VCR’s que debe soportar la interfase.

La mejor práctica en un sistema FoundationTM fieldbus es descentralizar las acciones de control y procesamiento asignando las funciones a los dispositivos de campo directamente, logrando lazos con menor variabilidad, mayor eficiencia en el control de la variable así como reducir el consumo de recursos de comunicación.

Sin embargo las limitaciones en cuanto recurso de comunicación descrita anteriormente no son la causa real de la no adopción de control en campo, la razón principal es la desconfianza de que el dispositivo ya sea transmisor o válvula a cargo del control presente alguna falla, quien respalda la función de control?. Cabe entonces reflexionar detenidamente, que caso tiene contar con respaldo en el control si se pierde la variable de proceso o elemento final de control?, incluso en un sistema tradicional DCS o PLC con procesador redundante ante una falla de la variable de proceso o elemento final de control el sistema de respaldo no tiene capacidad de continuar con la función a menos claro esta que se tenga un transmisor o válvula de control redundante.

El control en campo ofrece mas opciones en cuanto integridad del lazo ante fallas en sus dispositivos, si la falla ocurre del lado de la variable de proceso el bloque de control PID independientemente de donde este ubicado tiene la capacidad de reconocer esta falla y transfiere el lazo a manual, a diferencia de los sistemas tradicionales DCS/PLC basados en 4-20mA que solo responderán si y solo si la señal cruza los limites de su rango primario; <> 20mA, si el transmisor sufre alguna falla pero la señal queda dentro de su rango de operación > 4mA o <20mA, el procesador asumirá que el dato es valido llevando así el proceso a condiciones inseguras. En el otro extremo, si la falla se presenta en la válvula, en FoundationTM fieldbus el bloque de control PID reconocerá que el elemento final de control no responde adecuadamente transfiriendo el lazo a manual y alertando al operador, obviamente la válvula ira a su posición de falla segura si la falla esta en el suministro de aire, de otra forma conservara su ultima posición o bien ira a una posición preestablecida ante falla, en contraste en un sistema tradicional DCS/PLC basado en 4-20mA el algoritmo de control continuara intentando compensar la perdida de la variable mediante su salida hasta llegar a saturación (0% o 100%) sin embargo la válvula ira a su posición de falla, a menos que el lazo incluya algunos circuitos auxiliares como interruptores de posición o transmisor de posición, el operador se dará cuenta cuando las alarmas del lazo actúen. En conclusión el control en campo ofrece mejoras en cuanto desempeño de control y reducción de variabilidad del proceso al permitir lazos más rápidos, por el lado de integridad también ofrece mejoras al permitir detección de fallas directamente evitando el procesamiento de datos falsos o no reales.

El sistema PlantWeb de Emerson Process Management es hasta el día de hoy el sistema mas avanzado que le permite al usuario aprovechar al 100% las ventajas que ofrece la tecnología FoundationTM fieldbus.
Visite http://plantweb.emersonprocess.com/home/index.asp para concer mas.

Emerson’s next generation handheld communicator delivers powerful field diagnostics capabilities

The 475 Field Communicator includes a full-color graphical user interface, Bluetooth® communication, and extended battery life

Austin, Texas (July 9, 2009) -- Emerson introduces the 475 Field Communicator, the next generation in handheld communicator technology. The new Field Communicator extends beyond device configuration functionality to provide advanced device diagnostic and troubleshooting capabilities in the field and on the bench so users can work more efficiently. Quick boot-up and fast operating time mean that jobs can be performed quickly and easily while longer battery life ensures days, not hours, of operation. The intrinsically safe 475 Field Communicator supports HART®, WirelessHART™, and FOUNDATION™ fieldbus devices.
While traditional communicators enable configuration of a subset of devices, the 475 Field Communicator is much more than a configuration tool. With universal support for all HART and FOUNDATION fieldbus devices, the new 475 enables diagnosis and troubleshooting right in the field to streamline daily maintenance activities. The latest version of the Easy Upgrade capability provides an interface for users to quickly and easily update their communicator onsite via the internet. Through Bluetooth communication, users can update their 475 Field Communicator with the latest Device Descriptions for their field devices.
A further advance is the full-color LCD display that provides an intuitive graphical interface to support trend charts, gauges, and graphics available in enhanced Device Descriptions. The color display aids troubleshooting through high-contrast images. Users can also store up to 1,000 device configurations in the 475 Field Communicator or transmit them wirelessly between the communicator and a PC for printing and storage.
More than doubling the battery life of a typical NiMH battery, the Lithium-Ion power module that comes standard with the 475 Field Communicator ensures that users will have the power they need to get the job done.
“The ability to quickly perform configurations and view advanced diagnostics in the field from a handheld reinforces Emerson’s commitment to delivering innovative field communicator technology,” said Craig Llewellyn, president of Emerson’s Asset Optimization division. “The 475 Field Communicator enables significant productivity improvements for maintenance and reliability experts. The tight integration between AMS Suite and the 475 allows users to manage their field device assets consistently and efficiently.”

EMERSON AMPLÍA LA CAPACIDAD DE MONITOREO DE CONDICIONES DE SUS TRANSMISORES MACHINERY HEALTH®

El transmisor CSI 9210 Machinery Health ahora ofrece diagnóstico predictivo sobre el estado del equipamiento para todo tipo de máquinas rotatorias.

Emerson anuncia que amplía la capacidad de su transmisor CSI 9210 Machinery Health®. Este dispositivo, que monitorea la vibración, temperatura y velocidad en trenes de máquinas, ahora puede aplicarse en forma más exhaustiva a equipos rotativos de plantas y fábricas, como motores, ventiladores de torres de enfriamiento, bombas y compresores. El transmisor inalámbrico, componente de la arquitectura de planta digital PlantWeb®, analiza el estado del equipo mecánico a través del diagnóstico predictivo para lograr mayor disponibilidad y rendimiento de la planta.
El diagnóstico del monitoreo de condiciones que se obtiene con el CSI 9210 permite al personal de planta tener un mejor entendimiento de la salud del equipo y de cualquier problema incipiente. De esta manera, se pueden adoptar las prácticas de mantenimiento predictivas adecuadas, lo que se traduce en menor tiempo improductivo, mayor vida útil de las máquinas y costos de mantenimiento más bajos.
Los datos de vibración obtenidos con CSI 9210 posibilitan a los usuarios ubicar con exactitud condiciones potencialmente perjudiciales, como desequilibrio, falta de rigidez, deterioro de los cojinetes, sobrecarga del motor y cavitación de la bomba. Las alertas y acciones recomendadas de PlantWeb llegan a los sistemas de automatización de procesos y al software de mantenimiento predictivo AMS® Suite por medio del protocolo FOUNDATION™ fieldbus, lo que permite a los usuarios tener acceso en tiempo real al verdadero estado de los activos rotatorios.
El diagnóstico predictivo en el software AMS Suite permite que los analistas de vibraciones visualicen en tiempo real la misma información sobre el estado del equipo que ven los operadores. Se puede acceder a detalles adicionales sobre las alertas directamente en el campo a través del Analizador portátil CSI 2130 Machinery Health. Al disponer de un diagnóstico detallado gracias al CSI 9210, estos analistas pueden localizar y resolver problemas, y analizar sus causas para determinar el mantenimiento adecuado al menor costo.
“Emerson continúa innovando en Smart Machinery Health Management al ampliar las prestaciones de CSI 9210 para abarcar todos los equipos rotativos”, dijo Craig Llewellyn, Presidente de la división Asset Optimization de Emerson. “El transmisor CSI 9210 ofrece el diagnóstico del equipamiento adecuado a operadores, expertos en mantenimiento y confiabilidad, y especialistas en maquinarias al integrarse a la perfección con los sistemas de automatización de procesos, software para la gestión de activos y analizadores portátiles. La distribución de información crítica permite a los usuarios tomar decisiones bien fundadas para mejorar el rendimiento y la confiabilidad”.
Emerson combina servicios de talla mundial con arquitectura de planta digital PlantWeb para que los usuarios puedan implementar información de campo. Los servicios incluyen supervisión de la instalación, configuración y puesta en marcha, y capacitación y soporte constante.

Boletín NetSafety

FLAME DETECTION TOXIC GAS DETECTION COMBUSTIBLE GAS DETECTION SAFETY SYSTEMS SURVEILLANCE AIR PARTICLE MONITOR

Eficiencia de Planta - Parte 7

2.4 Identificacion de Condiciones de Aplicación Cambiantes en Caudalimetros Vortex

En aplicaciones donde la confiabilidad y la seguridad son claves, algunos usuarios prefieren caudalimetros Vortex a los caudalimetros de presion diferencial (DP Flowmeter). Los caudalimetros Vortex usan un cuerpo brusco – llamada barra de desprendimiento (Shedder Bar) – para generar vortices (Efecto Von Karman), y medir la frecuencia de formación de vortices. Los medidores Vortex no requieren mantenimiento periodico, son faciles de instalar correctamente, y ofrecen buena exactitud en rangos de caudal muy amplios.
La ultima generacion de caudalimetros Vortex no tienen puertos, hendiduras o rellenos. Por ende son mas confiables que los antiguos diseños, especialmente en fluidos sucios o corrosivos, o en ampliaciones con grandes variaciones en la temperatura de proceso. Tambien son balanceados en masa, con procesadores de señal dinamicos (DSP), para mejorar la resistencia a las vibraciones y pulsaciones. Dado que los nuevos diseños de caudalimetros Vortex son
raramente afectados por taponamientos o vibraciones, el problema mas comun que queda es el de aplicación erronea. Si un medidor Vortex es calculado y configurado para un determinado juego de condiciones de flujo – caudal, viscosidad, densidad – pero las condiciones reales se tornan muy diferentes, el caudalímetro no podria proveer una señal de caudal confiable. La figura muestra como los Diagnosticos de Desempeño pueden aislar problemas de aplicación, y ayudar al usuario a reconfigurar el medidor para las nuevas condiciones de proceso.

2.4.1 Diagnosticos en Vortex 8800

3. Diagnosticos de Desempeño Adicionales
Tambien existe diagnosticos adicionales para otros dispositivos de campo tales como:
- Nivel DP: Deteccion de daños o perdidas en los sellos remotos.
- PH: Deteccion y prediccion de sensores fallados o con corrimientos.
- Caudal por Coriolis: Deteccion de flujo a borbotones ocobertura del tubo.
- Valvulas: Deteccion y prediccion de friccion y desgaste

CONCLUSION
Los diagnosticos de Desempeño y “mejores practicas” pueden proveer mejoras significativas en la disponibilidad del proceso. Para asegurarse que recibiran los maximos beneficios de las
capacidades de diagnostico avanzado en sus dispositivos de campo, los usuarios necesitan:
- Asegurarse de usar protocolos abiertos como Hart o Foundation Fieldbus.
- Ganar en experiencia con el software de Administracion de Activos.
- Aseguarse que el sistema de control bajo consideración pueda utilizar completamente los diagnosticos avanzados de los dispositivos.
- Preguntar a su proveedor actual - ¿Qué diagnosticos estan disponibles, y que tienen planeado para el futuro?.

Atte.
Omar Medina Plasencia (omar.medina@vamsac.com.pe)
Commercial Department - VAMSAC

Eficiencia de Planta - Parte 6

2.3 Alertas por Corrimiento de Temperatura y Reemplazo en Caliente (Hot Backup).

En aplicaciones de temperaturas críticas, el usuario puede instalar sensores redundantes RTDs, y alertar si empiezan alejarse en la medición. Si uno de los sensores falla completamente, el transmisor puede conmutar su salida al otro transmisor.

FIGURA – Diagnósticos con Hot Backup reducen los riesgos en lazos críticos


Mientras que los usuarios han hecho esto por años con dos transmisores tradicionales, la incertidumbre en el sistema – sensores, transmisores y entradas al DCS diferentes – pueden ser de ± 2 º C o peor. Por supuesto el usuario no puede detectar un corrimiento menor que esa incertidumbre, limitando la confiabilidad de la medición. Hoy, un solo transmisor inteligente puede ser conectado a una RTD de doble elemento, eliminando la mayoría de las fuentes de incertidumbre. Si los sensores son “hermanados” al transmisor usando las constantes de Calendar van Dusen, la sensitividad a la detección de corrimientos – y la confiabilidad de la
medición – puede ser estrechada a ± 0.5 º C.

FIGURA – Alertas por Corrimiento de Temperatura y Reemplazo en Caliente



FIGURA – Diagnósticos en Hardware de Temperatura

FIGURA – Diagnósticos en Hardware de Temperatura



FIGURA – Hot Backup activo – Transmisor de Temperatura 3144


2.3.1 Diagnósticos en el Transmisor de Temperatura 3144



2.3.2 Diagnósticos en el Transmisor de Temperatura 644


Continuará....
Colaboración de Omar Medina (omar.medina@vamsac.com.pe)

Eficiencia de Planta - Parte 5

2.3 Alertas por Corrimiento de Temperatura y Reemplazo en Caliente (Hot Backup).

En aplicaciones de temperaturas críticas, el usuario puede instalar sensores redundantes RTDs, y alertar si empiezan alejarse en la medición. Si uno de los sensores falla completamente, el transmisor puede conmutar su salida al otro transmisor.



FIGURA – Diagnósticos con Hot Backup reducen los riesgos en lazos críticos


Mientras que los usuarios han hecho esto por años con dos transmisores tradicionales, la incertidumbre en el sistema – sensores, transmisores y entradas al DCS diferentes – pueden de
ser de ± 2 º C o peor. Por supuesto el usuario no puede detectar un corrimiento menor que esa incertidumbre, limitando la confiabilidad de la medición. Hoy, un solo transmisor inteligente puede ser conectado a una RTD de doble elemento, eliminando la mayoría de las fuentes de incertidumbre. Si los sensores son “hermanados” al transmisor usando las constantes de Calendar van Dusen, la sensitividad a la detección de corrimientos – y la confiabilidad de la medición – puede ser estrechada a ± 0.5 º C.


FIGURA – Alertas por Corrimiento de Temperatura y Reemplazo en Caliente



FIGURA – Diagnósticos en Hardware de Temperatura

FIGURA – Diagnósticos en Hardware de Temperatura


FIGURA – Hot Backup activo – Transmisor de Temperatura 3144

Continuará.....
Colaboración de Omar Medina (omar.medina@vamsac.com.pe)

Eficiencia de Planta - Parte 4

La figura muestra capturas de pantalla desde el software de administración de activos para una condición de falla de aterramiento, junto con la acción de remedio recomendada sensible al contexto.

Mientras que la acción para remediar una falla de puesta a tierra es bastante obvia – “arreglar la puesta a tierra”- no es tan obvio el remedio para un ruido de proceso elevado. En algunas aplicaciones, el usuario puede intentar trabajar a mayor frecuencia, por ejemplo 30 Hz, para evitar el ruido. Sin embargo si el ruido se mantiene alto, la mejor solución para lograr una relación señal-ruido aceptable es incrementar la señal en si misma reemplazando el magnético existente por uno de mayor señal. Estos dispositivos incorporan espiras mucho mas pesadas en el tubo, y como resultado pueden manejar corrientes mas altas en las bobinas desde el transmisor – tanto como 10 veces mas altas Los magnéticos de alta señal proveen una señal muy fuerte, requiriendo un mínimo amortiguamiento, incluso en aplicaciones con mucho ruido. El caso de estudio describe una aplicación en la mina de Falconbridge en Timmins, Ontario, en donde los magnéticos de alta señal fueron aplicados en un sistema de reticulación subterráneo operando con pastas con 82% – 84% de solidos. Otras aplicaciones exitosas de caudalimetros magneticos de alta señal son las mediciones de licor negro a la caldera de recuperación en una planta de pulpa y el caudal de rechazo de una refinería.

En cualquier magnético, los dos electrodos usados en el tubo de flujo deben de proveer una señal con igual amplitud, pero con polaridad opuesta, dado que están localizados enfrentados uno del otro. Desafortunadamente, filtrado de liquido de proceso o suciedad dentro del compartimiento del terminal del electrodo causara que el electrodo se desconecte intermitentemente, causando una señal de ruido. Eventualmente el electrodo fallara por completo, causando una medición baja consistente. De manera similar en algunos procesos pueden causar una cobertura permanente o intermitente de los electrodos. De nuevo, sin diagnósticos o una referencia independiente, el usuario no es avisado del problema – algo especialmente serio en aplicaciones que comprometan la seguridad, la calidad o el medio ambiente. El diagnostico de falla del electrodo mostrado en la figura 9 compara la señal desde los dos electrodos y se asegura de que son de igual amplitud. La acción de remedio en linea mostrada es especialmente útil, dado que es muy especifica.

2.2.1 Diagnósticos en el sensor flujo 8712



2.2.2 Diagnósticos en el sensor flujo 8732

continuará....

Colaboración de Omar Medina (omar.medina@vamsac.com.pe)

Eficiencia de Planta - Parte 4

2.2 Medidores Magnéticos – Falla a Tierra, Ruido de Proceso y
Detección de Falla del electrodo

Los caudalímetros magnéticos llamados simplemente “magnéticos” son usados ampliamente en la industria para medir caudales de agua o soluciones acuosas. Estos medidores ofrecen ventajas significativas cuando se los compara con otras tecnologías de medición de caudal ya que son libres de obstrucciones, aplicables ampliamente, confiables y precisos. La mayoría de las aplicaciones con líquidos caen dentro de los magnéticos – presiones y
temperaturas bajas a medias, líquidos conductivos y barros.
En una aplicación con magnético, el objetivo es maximizar la señal, mientras se minimiza el ruido externo. Las fuentes de ruido mas comunes en aplicaciones con magnéticos son las fallas de tierra, el ruido de proceso y las fallas intermitentes en el electrodo.
Desafortunadamente, desde la señal de flujo es imposible para el usuario distinguirla de la señal de ruido por estas tres causas. Aun mas importante es el hecho de que es imposible distinguir entre la señal de fluido con ruido de un flujo ruidoso verdadero.
Entonces el ruido externo puede enmascarar un incremento o decremento genuino en la variabilidad del caudal. Ruido severo en aplicaciones de control puede inducir a movimientos innecesarios en la válvula y a su consiguiente desgaste, entonces el usuario se vera tentado a aplicar un filtrado excesivo (damping), enmascarando aun mas la verdadera variabilidad del proceso y reduciendo la efectividad del control.

¿Qué causa un aterramiento defectuoso? Los caudalímetros electromagnéticos utilizan la ley de Faraday midiendo el campo eléctrico generado por un liquido conductivo moviéndose dentro de un campo magnético fijo. Para asegurar cualquier potencial eléctrico sea debido solo al efecto Faraday, el fluido debe de estar puesto a tierra para asegurar que tiene potencial eléctrico cero cuando ingresa al caudalímetro. Esto puede lograrse con una abrazadera de puesta a tierra, un anillo o un electrodo de tierra dedicado.

Desafortunadamente, es común que la integridad de una puesta a tierra se vea afectada con el tiempo ya que un cable se pude cortar o pelar, las conexiones puedan corroerse u oxidarse. Cuando esto ocurre, zumbidos de la fuente de alimentación del flujómetro pueden entran a la electrónica resultando en una señal ruidosa.

El ruido de proceso ocurre cuando:

- El fluido contiene solidos o burbujas, común en fluidos con pulpa de papel o barros de minería.
- Reacciones químicas que generan potenciales eléctricos, común en barro de metales o en aditivos químicos.
- El fluido contiene grandes partículas o rocas que contactan o raspan los electrodos, de nuevo, común en fluidos con pulpa o en barros de minería.
Mientras el usuario no puede distinguir una señal de flujo verdaderamente ruidoso, el microprocesador en un caudalímetro magnético puede analizar la frecuencia del ruido, como se muestra en la figura, donde se muestra que un flujómetro Rosemount tiene integrado un analizador de espectros para garantizar de que no se tengan ruidos en la señal de flujo a 50 o 60 Hz.

Continuará....
Colaboración de Omar Medina (omar.medina@vamsac.com.pe)

Eficiencia de Planta - Parte 3

2.1.1 Diagnosticos en el sensor de Presion 3051

2.1.2 Diagnosticos en el sensor de Presion 1151

2.1.3 Diagnosticos en el sensor de Presion 2088

Continuará....
colaboración de Omar Medina (omar.medina@vamsac.com.pe)

Eficiencia de Planta - Parte 2

2. Diagnósticos Disponibles en Transmisores

2.1 Detección de las lineas de impulso Tapadas en Transmisores de Presión

Un transmisor de presión es conectado al proceso censando las lineas de impulso y las válvulas del manifold. Si el transmisor falla, el usuario puede simplemente aislar el transmisor usando las válvulas en el manifold y reemplazarlo. Sin embargo los transmisores de presión modernos basados en microprocesador permiten verificar a tiempo una linea de impulso tapada. Una linea de impulso tapada o congelada causa una respuesta del proceso lenta, un incremento rápido en la presión puede tomar minutos para ser registrado por el sistema de control , no permitiendo que este responda a la variabilidad del proceso.
Para detectar lineas de impulso tapadas o congeladas (Figura), el transmisor de presión diferencial inteligente debe de monitorear continuamente las muy rápidas fluctuaciones en la presión producidas por las turbulencias del fluido. Mientras estas variaciones son muy rápidas y muy pequeñas no pueden ser registradas por el sistema de control, en un sensor inteligente son fácilmente detectadas cuando son medidas directamente sobre el sensor.

Lineas de Impulso Tapadas

Dado que los diagnósticos son realizados en el mismo transmisor, el tiempo de refresco en el sistema de control no es importante, pero en un sensor rápido es 100 ms o menos es vital. Muchos transmisores de presión son demasiados lentos con factores de dos a cinco veces.
Para realizar este diagnostico, el transmisor debe de “aprender” el proceso y caracterizar una condición “OK” dentro del rango de operación. Una vez que el proceso es “aprendido”, y el diagnostico es en linea, un cambio en la variabilidad de corto plazo alarmara al software de administración de activos, como se muestra en la siguientes figuras.

Alerta de Presión con el 3051S de Rosemount

Transmisor de Presión Rosemount 3051S

continuará....

colaboración de Omar Medina (omar.medina@vamsac.com.pe)